PEEK（聚醚醚酮）加工避坑指南（上） 挤出与注塑

1

表面僵料

挤出型材表面出现局部发白、不熔融的块状区域，手感粗糙，像是未完全塑化的“生料”嵌入在表面。

建议：

1. 适当提高机筒和模具温度，确保熔体温度达到PEEK充分塑化的工艺区间；

检查挤出模具流道体积是否过大，可适当减少流道体积，提高熔体在模具内的剪切与混合效果。

2

橘皮纹

挤出型材表面呈现类似橘子皮一样的凹凸纹路，光泽度差，手感不光滑。

建议：

1.提高板材加热温度和/或模具温度，改善熔体流动性；

2.确保模具表面光洁、洁净，并充分预热后再开机；

3.优化冷却速率，避免淬火式急冷，采用分段冷却方式。

3

气孔

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疏松

型材内部或近表面出现细小的孔洞，或断面观察存在明显的疏松结构，影响力学性能和密封性。

建议：

1. 成型前必须充分干燥PEEK原料或板材，建议150℃干燥3小时以上，去除微量水分或挥发分；

2. 采用阶梯式升温工艺，避免表层过快熔融封住内部气体；

3.提高成型压力，确保熔体在压力下充分压实，排出内部气体。

4

黑点

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黑芯

型材内部或表面出现黑色点状物，严重时断面可见明显的“黑芯”或“黑线”，影响外观及材料纯净度。

建议：

1. 检查机筒、螺杆和模具流道，消除死角，每次生产结束后进行抛光处理；

2. 检查机筒及模具工艺温度是否过高，避免PEEK高温分解碳化；

3. 控制机头压力，避免压力过大导致材料回流严重、局部过热；

4.若为玻纤增强牌号，需关注玻纤“摩擦生热”与“蓄热”效应，适当降低剪切速率。

5

螺旋纹

棒材芯部出现由中心螺旋状向外扩展的纹路，与螺杆旋转方向一致，影响材料内部均匀性和力学性能。

建议：

1. 增加多孔板（过滤板），将熔体的旋转运动转变为直线运动；

2. 增加模具平直段长度，延长熔体在模具内的稳压段，使流动状态更趋稳定。

3.要充分清洁机筒和螺杆，螺旋纹很可能是内壁接触面的脏污。

1

发黄

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发黑

/

黑点

制品表面或内部出现黄变、黑点，严重时整体颜色发暗，或局部有黑色碳化颗粒。

建议：

1.  降低料筒温度和流道温度，防止PEEK在过高温度或长时间停留下造成碳化；

2.  检查料筒及螺杆是否清理彻底，避免死角积碳；

3.  根据产品重量或容积量合理设置储料位置；

4.  原料使用前必须充分干燥（150℃/3h），避免水分在螺杆内部蒸发引发高温氧化；

5. 根据产品结构和浇口设计合理降低注塑速度，防止产生过高的剪切热。

2

缩水

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凹陷

制品厚壁处或加强筋背面出现明显的凹陷，影响外观及尺寸精度。

建议：

1. 提高保压压力并延长保压时间，确保浇口凝固前持续补缩；

2.  调整料筒温度，多数情况下适当降低熔体温度可减少收缩；

3. 根据产品结构适当增大浇口尺寸以便得到较大的保压；

4.  薄厚不均的非标产品可以将浇口设计在厚壁处尽可能得到大的补缩压力和时间；

5. 增大浇口尺寸以增加补缩时间。

3

熔接线明显

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强度不足

多浇口或孔洞位置出现肉眼可见的线条，且该位置力学性能明显偏低，易断裂。

建议：

1. 提高模具温度可以提高融熔料的融合性；

2. 提高料筒温度和注塑速度，降低熔体在熔接位置的黏度；

3. 增加模具排气，避免气体在熔接位置聚集阻碍熔合；

4. 调整浇口位置，使熔接线转移至非受力部位；

5. 若条件允许，在熔接线位置开设溢流槽，成型后切除。

4

打不满

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缺料

制品末端或薄壁区域未完全充满，边缘呈圆角状，无法完整成型。

建议：

1.  提高注塑速度和射胶压力，PEEK高粘度需高压高速充填；

2.  提高模具温度，防止熔体在充填末端过早凝固；

3.  检查计量是否足够，适当增加料量或切换至更大注射量设备；

加大浇口和流道尺寸，降低充填阻力；

5. 增加模具排气，避免模腔内空气反压阻碍充填。

5

翘曲

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变形

制品脱模后发生弯曲、扭曲，平面度超差，影响装配精度。

建议：

1.  PEEK结晶度对翘曲影响极大，需确保模温均匀，前后模温差控制在10℃以内；

2.  降低保压压力或缩短保压时间，减少残余应力；

3.  调整浇口位置，尽量采用对称浇口或多点浇口，使充填平衡；

4.  延长冷却时间，确保制品充分冷却定型后再顶出；

5. 模具冷却水路设计需合理，保证模温分布均匀；